超大粒级干选 | 霍里思特助力实现精准预排矸

传统

煤矿人工手选弊端重重

山西平遥兴盛佛殿沟煤业，矿井位于山西省晋中市平遥县陈西村南，井田面积1.591平方公里，设计生产能力60万吨/年。

在煤矿原生产系统中，矿井毛煤经主井运输皮带运至筛分车间，经振动筛进行80mm分级。筛上大块原煤经过手选，与筛下80-0mm原煤汇集后一起进入原煤仓，再由汽车运至选煤厂进行重介洗选，矸石则落至矸石仓储存。

原有生产系统痛点

-人工手选弊端多

人工手选系统，除了劳动强度高、工作环境差和安全风险高等弊端外，还存在分选精度差、效率低等问题，选后精煤中会掺杂大量未捡出的矸石。

-洗选无效运费高

佛殿沟煤矿距离洗煤厂有一定距离，选后精煤中掺杂着的矸石会一并运输到洗煤厂洗选，途中产生大量无效运输费用。

-洗选成本损耗高

此外，手选未选出的大量矸石进入到洗选系统，洗选费用和设备能耗损耗也随之增加，同时矸石泥化导致煤炭洗选成本增加。

-智能化水平低下

人工手选作为最古老的选煤工艺之一，现已成为煤矿效益提升的关键瓶颈，也难以满足煤矿智能化、绿色化转型的发展需求。

破局

智能干选实现精准预排矸

T104复合式煤炭智能干选机和T104常规型的主要区别在于分离系统方面。复合式在气喷式分离执行机构的基础上增加了板推式分离机构，执行上限达到1000mm，破解了超大粒级物料的分离难题。

板推+气喷分离实拍

在霍里思特智能干选系统中，原煤无需破碎，经过筛分后可直接入选，佛殿沟煤矿实际入选粒级50-600mm。经过分选，矸石几乎均被排出，矸中带煤率大幅降低，实现精准预排矸，每年为煤矿节省成本500万元左右。

选后矸石运载皮带

智能干选效益分析

-替代人工手选

原有人工手选系统，根据煤矿正常生产情况，需要大量手选工人。采用智能干选系统后仅需少量人员，每年可节省150万元左右。同时，智能干选可以改善生产环境、提高作业安全。

-节省运输费用

原生产系统手选后的煤需运输至附近洗煤厂，根据当地汽车短倒费用计算，干法预排矸每年可节省运输成本150万元左右。

-节省选煤成本

通过干法预排矸，将矸石排出，减少后续选煤成本。根据当地重介水洗成本计算，每年可节省洗煤费用200万元左右。

-投资成本较低

独特的板推式分离设计，使煤矿无需增加破碎系统，人工手选车间可直接改造为智能干选车间，无需大规模的基建施工。

此外，智能干选高效、绿色、安全，推动煤矿智能化、绿色化转型发展。

未来，霍里思特将加强核心技术攻关，助力煤炭清洁高效利用，为煤矿高质量发展贡献力量！

7月18-20日

霍里思特将携最新技术及装备

重磅亮相新疆煤博会

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带来的高效与便捷